ประวัติและพัฒนาการ การควบคุมคุณภาพ
• เริ่มโดย C.N.Frazee แห่งบริษัท Telephone Laboratories ในปี ค.ศ.1916 ซึ่งนำวิธีทางสถิติมาประยุกต์ใช้กับการตรวจสอบ (อเมริกา)
• ค.ศ.1925 Dr.Walter A. Shewhart แห่งบริษัท Western Electric ได้ใช้สถิติประยุกต์มาใช้ในการควบคุมการผลิตและใช้แผนภูมิควบคุม (Control Chart) ที่ใช้อยู่ในปัจจุบัน และในเวลาเดียวกัน Dr. Harold F. Dodge ได้เสนอหลักการชักตัวอย่างเพื่อการยอมรับ
• 1938 Dr. W. Edwards Deming ได้เข้าร่วมทีม Dr. Shewhart และ Dr.Dodge และ Deming ได้รับการยกย่องอย่างสูง และเป็นผู้สร้างระบบการควบคุมคุณภาพให้แก่อุตสาหกรรมในประเทศญี่ปุ่น
• และในปี 1950 Dr. Deming ไปบรรยายเรื่องวิธีการควบคุมคุณภาพเชิงสถิติให้แก่ผู้บริหารระดับสูงของญี่ปุ่น ใช้เวลา ๘ วัน ซึ่งถือว่าเป็นพื้นฐานลำดับต่อการพัฒนาอุตสาหกรรมในญี่ปุ่น (ตรวจสอบหลังการผลิต)
• Dr. K. Ishikawa เน้นคุณภาพของบุคลากรในการทำงาน โดยกล่าวว่าคุณภาพของงานเป็นสิ่งที่ทุกคนต้องร่วมกันทำ ไม่ใช้เกิดจากการตรวจสอบหลังการผลิตเท่านั้น
• ทำให้เกิดการปฏิรูปในด้านคุณภาพผลผลิต ในโรงงานอุตสาหกรรมในญี่ปุ่น จนพัฒนาเป็นมหาอำนาจทางเศรษฐกิจ จึงได้รับการยกย่องว่าเป็น “บิดาแห่งการบริหารระบบกลุ่มคุณภาพหรือกลุ่มคิวซี”
• ประเทศไทย การดำเนินการด้านควบคุมคุณภาพหรือ QC เริ่มปี พ.ศ. 2518 โดยบริษัทในเครือของญี่ปุ่น
- ไทยบริดจสโตน
- ไทยฮีโน่ อุตสาหกรรม
ประโยชน์ในการทำกิจกรรมกลุ่มคิวซี
• ฝึกการทำงานเป็นทีม
• สร้างลักษณะความเป็นผู้นำ
• รู้จักรับผิดชอบต่อตนเองและเพื่อนร่วมงาน
• สร้างจิตสำนึกที่ดี รักษาชื่อเสียง พิทักษ์ผลประโยชน์ต่อองค์การ
• สร้างความสามัคคีในกลุ่ม
• พัฒนาความรู้ของตนเอง มีการแลกเปลี่ยนความคิดเห็นกัน
• ผลผลิตเพิ่มขึ้น งานมีประสิทธิภาพ
ขั้นตอนการปฏิบัติการสร้างกลุ่มสร้างคุณภาพ
วัฏจักรของเดมิ่ง ( Deming Cycle) คือ
1. การวางแผน (P : plan )
3. การตรวจสอบ ( C : check )
4. การปรับปรุงแก้ไข ( A : action )
1. การวางแผน (P : plan ) ขั้นการวางแผน
• ระบุถึงปัญหาต่างๆ ที่ต้องการปรับปรุง
• เก็บรวบรวมข้อมูล
• กำหนดหัวข้อและแสดงภาพของปัญหา
• กำหนดเป้าหมายที่แน่นอน
• เลือกวิธีการแก้ไขปรับปรุง
2. การปฏิบัติ (D : do ) ขั้นการปฏิบัติ
หลังจากได้ดำเนินการวางแผนขั้นต่าง ๆ แล้ว ในขั้นไปนี้จะเป็นขั้นของการปฏิบัติตามแผน เพื่อให้บรรลุตามเป้าหมายที่วางไว้อย่างมีประสิทธิภาพภายใต้สาเหตุของแต่ละสาเหตุ
3. การตรวจสอบ ( C : check )ขั้นการตรวจสอบ
เมื่อทำในขั้นที่2 แล้ว จะต้องตรวจติดตามผลงานที่ปฏิบัติไปด้วยโดย
• ตรวจสอบผลเป็นระยะ ระหว่างดำเนินการแก้ไข
• ตรวจสอบผลทั้งหมดภายหลังการแก้ไข แล้วเปรียบเทียบข้อมูลก่อนการแก้ไข เพื่อทราบว่าบรรลุตามเป้าหมายที่กลุ่มตั้งไว้หรือไม่
4. การปรับปรุงแก้ไข ( A : action ) ขั้นการปรับปรุง
เป็นผลจากขั้นตอนการตรวจสอบจากที่กล่าวมาแล้วในหัวข้อที่ 3 ที่ว่าถ้าได้ผลตามเป้าหมายหรือสูงกว่าเป้าหมายก็ได้นำผลการปฏิบัติต่างๆ มาจัดทำเป็นมาตรฐาน และถ้าได้ผลต่ำกว่าเป้าหมายก็ให้รีบแก้ไขปรับปรุงงานให้มีประสิทธิภาพขึ้น แล้วจึงจัดทำเป็นมาตรฐานงานการปฏิบัติเพื่อเสนอรายงานผลงานให้กลุ่มอื่นได้ทราบต่อไป
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น